Die Erfüllung der Spezifikationen für faserähnliches rPET erfordert strenge thermische und chemische Kontrollen. Ein Kernbestandteil dieses Prozesses ist der PET-Heißwaschertank. Wir verwenden 60kW (und 80kW für Linien mit 2000kg/h) elektromagnetische Technologie anstelle von herkömmlichen Dampfkesseln oder Widerstandsheizungen. Dieses spezielle Kunststoffrecycling-Heizsystem bietet unterschiedliche Betriebskennzahlen.

Wärmeeffizienz und Betriebskosten Traditionelle Widerstandsheizer verlieren erheblich Wärme an die Umgebung. Im Gegensatz dazu erzeugt elektromagnetische Erwärmung ein Magnetfeld, das den Edelstahlzylinder des PET-Heißwaschertanks direkt von innen erhitzt. Diese Methode erzielt eine Wärmeeffizienz von über 95 %. Durch die präzise Leitung elektrischer Energie in Wasser und Material arbeitet das System als eine hoch energieeffiziente Recyclingmaschine, was den kontinuierlichen Kilowattstundenverbrauch senkt.

Temperaturstabilität für Kleberentfernung Um Klebstoff effektiv von PET-Flocken zu entfernen, muss das Wasser in einem bestimmten Bereich bleiben. Die optimale PET-Waschtemperatur liegt bei 85°C bis 95°C. Elektromagnetische Systeme erreichen diese Basislinie schnell und halten die Temperatur mit minimalen Schwankungen. Wenn die Temperatur sinkt, kann die 1-2% Natronlauge die Heißschmelzklebstoffe nicht abbauen; wenn sie 100°C übersteigt, besteht die Gefahr der thermischen Zersetzung des PET-Polymers und eines Abfalls der intrinsischen Viskosität (IV).

Sicherheit und Konformität Dampfkessel bringen Risiken durch Druckbehälter mit sich und erfordern spezielle behördliche Genehmigungen, Sicherheitsinspektionen und zertifizierte Bediener. Der elektromagnetische PET-Heißwaschertank arbeitet ohne offene Flammen oder Druckdampf. Außerdem wird das Heizelement nicht direkt in das alkalische Wasser eingetaucht, wodurch die schnelle Ablagerung und Korrosion, die Widerstandsröhren plagen, vermieden werden.

Die Integration dieser Heizmethode bietet Recyclinganlagen konsistente Reinigungsparameter und reduzierte Wartungszyklen.